Was ein 1K-PUR-Leim ist
Ein Einkomponenten-Polyurethanleim für Holz ist ein flüssiges Isocyanat-Prepolymer: ein Harz, dessen Moleküle noch reaktive Isocyanatgruppen tragen. Henkels technisches Datenblatt für einen tragenden PUR beschreibt ihn nüchtern als Isocyanat-Prepolymer, lösemittel- und formaldehydfrei, das mit Luftfeuchte und Holzfeuchte aushärtet.6 In der Werkstatt wird nichts angemischt. Die zweite „Komponente“ ist Wasser.
Treffen die Isocyanatgruppen auf Wasser, reagieren sie, vernetzen zu einem festen Polyurethanfilm und setzen Kohlendioxid frei. Dieses Gas lässt PUR-Leim aus der Fuge schäumen. Das Forest Products Laboratory (FPL) des US-Landwirtschaftsministeriums beschreibt Isocyanat-Klebstoffe als wasserreaktiv unter CO₂-Bildung (Aufschäumen) und führt ein- und zweikomponentige Polyurethane als fugenfüllend, beständig gegen Wasser und Feuchte und in Europa „weit verbreitet für tragende Anwendungen“ auf, unter anderem für Brettschichtholz, Furnierschichtholz und Brettsperrholz.7 Henkel ergänzt, dass leichtes Aufschäumen beim Aushärten normal zur Reaktion gehört.6
Weil PUR chemisch aushärtet, wird er bei Wärme nicht wieder weich, wie es thermoplastischer PVAc-Leim tun kann. Das ist sein Hauptvorteil im Innenausbau und Fensterbau. Seine Grenzen sind ebenso klar: Er braucht Feuchte zum Aushärten, er braucht Druck, solange er aushärtet, und der unausgehärtete Leim wirkt sensibilisierend auf Atemwege und Haut. Unser Ratgeber zum Holzleim vergleicht alle Klebstofffamilien und erklärt die D-Gruppen; dieser Beitrag geht beim PUR in die Tiefe.
Holzfeuchte: Reaktionspartner, nicht Gegner
Bei PVAc-Leim ist nasses Holz ein Problem, weil der Leim Wasser abgeben muss, um abzubinden. Bei PUR ist es umgekehrt. Das FPL stellt fest, dass viele Klebstoffe niedrige Holzfeuchte brauchen, um gut einzudringen, während Isocyanate und Polyurethane „etwas Wasser zum Aushärten brauchen und bei höherer Holzfeuchte sogar besser abschneiden können“.7
Die Datenblätter nennen Zahlen:
- Untergrenze. Bei Holzwerkstoffen darf die Materialfeuchte für Kleiberit 501.0 nicht unter 5 % liegen.2 Die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung (abZ) für Henkels tragende PUR-Reihe verlangt für tragende Verklebungen mindestens 8 %.1
- Arbeitsbereich. Kleiberit nennt für die langsame Variante 501.6 eine ideale Holzfeuchte von 8–12 %.8 Die zugelassenen Presszeiten von Henkel gelten bei 12 % Holzfeuchte und 65 % relativer Luftfeuchte.1
- Temperatur. Kleiberit verlangt mindestens 18 °C warme Fügeteile und keine Verarbeitung unter +5 °C.2 Die Zulassung fordert mindestens 18 °C Holztemperatur und 20 °C Raumtemperatur; nachgewiesen ist sie nur bis 35 °C Holztemperatur.1
Ist das Holz sehr trocken, erlauben die Hersteller, Wasser zuzuführen. Kleiberit nennt Feinsprühen von etwa 20 g/m² Wasser oder höhere Temperaturen von 40 bis 80 °C, um die Vernetzung zu beschleunigen.2 Für tragende Verklebungen behandelt die europäische Norm für PUR-Klebstoffe, EN 15425, das Wassersprühen nur in einem informativen Anhang, der es weder erlaubt noch verbietet.9 Praktisch heißt das: Wassersprühen ist ein Verfahren, das Klebstoffhersteller und Prüfstelle freigeben müssen, keine Improvisation.
Offene Zeit, Presszeit und Temperatur
PUR-Leime gibt es in verschiedenen Geschwindigkeiten, und die Geschwindigkeit ist ein Kompromiss: Eine lange offene Zeit lässt mehr Zeit zum Fügen, hält die Teile aber länger in der Presse. Kleiberits Universal-PUR 501.0 hat eine offene Zeit von etwa 20–25 Minuten bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchte, verkürzt durch Wärme, hohe Luftfeuchte oder Feuchtezufuhr.2 Die Presszeiten hängen stark von der Temperatur ab:2
Daten anzeigen
| Temperatur | Mindestpresszeit |
|---|---|
| 20 °C | 60 min |
| 40 °C | 30 min |
| 60 °C | 10 min |
| 80 °C | 5 min |
Die Zeiten hängen stark von Temperatur und Feuchteangebot ab. Weiterbearbeitung nach etwa 2–3 Stunden, Endfestigkeit nach etwa 24 Stunden. Quelle: Klebchemie M. G. Becker, KLEIBERIT 501.0 technical data sheet, status 28.11.2022.
Auch nach der Presse ist die Fuge noch nicht fertig. Kleiberit erlaubt die Weiterbearbeitung nach etwa 2–3 Stunden und nennt die Endfestigkeit nach etwa 24 Stunden.2 Zum Vergleich: Der D3-PVAc-Leim desselben Herstellers braucht für Fugenverleimungen bei 20 °C mindestens 15 Minuten, auf 50 °C vorgewärmt 5 Minuten und bei 80 °C 2 Minuten, und erreicht die Endbeständigkeit gegen Wasser nach sieben Tagen.3
Tragender PUR: Der Produktname nennt die Wartezeit
In Henkels tragender Produktreihe ist der Produktcode die Uhr. Bei „HB S309“ geben die Ziffern vor der abschließenden 9 die maximale Wartezeit zwischen Klebstoffauftrag und Verpressen in Minuten an, bei 20 °C, 65 % relativer Luftfeuchte und 12 % Holzfeuchte: 30 Minuten. Die Reihe reicht von 2 bis 180 Minuten.1 Die Zulassung legt dann für jede Type eine Mindestpress- oder Mindestaushärtezeit fest. Längere Wartezeit heißt längere Presszeit:
Daten anzeigen
| Max. Wartezeit (aus dem Produktcode) | Mindestpress- bzw. Aushärtezeit | |
|---|---|---|
| HB S029 | 2 min | 4 min |
| HB S049 | 4 min | 8 min |
| HB S109 | 10 min | 20 min |
| HB S209 | 20 min | 45 min |
| HB S309 | 30 min | 75 min |
| HB S509 | 50 min | 125 min |
| HB S709 | 70 min | 180 min |
| HB S1809 | 180 min | 375 min |
Flächenverklebungen mit Klebfugen bis 0,3 mm brauchen länger: 90 min bis HB S309, 210 min bei HB S709. Buche: mindestens 150 min. Quelle: DIBt (2024), general building approval Z-9.1-765 of 25 November 2024, sections 2.1 and 3.2.3 and table 5.
Das sind Mindestwerte für dünne Klebfugen in Nadelholz. Für Flächenverklebungen mit Klebfugen bis 0,3 mm setzt die Zulassung 90 Minuten für die schnellen Typen bis S309 an, 210 Minuten für S709 und 555 Minuten für S1809.1 Während der Press- und Aushärtezeit ist keine mechanische Beanspruchung zulässig, abgesehen von geringen Belastungen beim Transport der Teile.1
Pressdruck, Fugenfüllung und Schaum
„Fugenfüllend“ ist die am häufigsten missverstandene Eigenschaft von PUR. Der Schaum füllt tatsächlich eine Fuge, und das FPL führt PUR als fugenfüllend.7 Die Zulassungen für tragende Verklebungen sind aber für dünne Klebfugen geschrieben: höchstens 0,1 mm bei Keilzinken und Schmalseitenverklebungen und höchstens 0,3 mm bei Flächenverklebungen.1 Die europäische Klassifizierung tragender PUR-Klebstoffe folgt demselben Gedanken: EN 15425 prüft Klebstoffe für Keilzinkenverbindungen mit dünner Klebfuge, für „allgemeine Zwecke“ mit 0,3 mm und für „spezielle Zwecke“ mit 0,5 mm.10 Eine Verbindung, die sich auf einen Millimeter Schaum verlässt, fällt aus allen heraus.
Der Pressdruck hält die Fuge dünn, während der Schaum sie aufdrücken will. Kleiberit verlangt bei Schichtholzverklebungen und Fugenverleimungen mindestens 0,6 N/mm² und schreibt, dass die spätere Belastbarkeit umso höher ist, je intensiver die Vernetzung unter Pressdruck erfolgt.2 Henkels Zulassung verlangt bei Flächenverklebungen von Douglasie oder Lärche mindestens 1,0 N/mm² und bei Buche mindestens 1,2 N/mm².1 Bei Schmalseitenverklebungen von Brettlamellen zu einlagigen Platten steigt der Druck mit der Lamellendicke: 0,6 N/mm² bis 25 mm, 0,8 N/mm² bis 35 mm und 1,0 N/mm² bis 48 mm.1
Die Passung zählt so viel wie der Druck. Bei Schmalseitenverklebungen mit den schnellsten Typen darf die Breite einer gehobelten Lamelle über die gesamte Länge um höchstens 0,05 mm schwanken.1 Das ist weit entfernt von „der Schaum füllt das schon“.
D4 und Wärmebeständigkeit auf dem PUR-Etikett
Die meisten Werkstatt-PUR-Leime werden als „D4“ verkauft. Genau genommen klassifiziert DIN EN 204, die Norm hinter D1–D4, thermoplastische Klebstoffe wie PVAc.11 Duroplastische Klebstoffe für nicht tragende Anwendungen haben in EN 12765 eigene Gruppen, C1 bis C4.12 In der Praxis lassen PUR-Hersteller ihre Leime nach den D4-Lagerungsfolgen der EN 204 prüfen; Kleiberits Datenblatt für 501.0 nennt einen ift-Prüfbericht für D4.2 D4 auf einer PUR-Flasche ist also eine Aussage zur Wasserbeständigkeit nicht tragender Fugen, im selben Sinn wie bei PVAc.
Bei der Wärmebeständigkeit unterscheidet sich PUR am stärksten. Kleiberit beschreibt die Leimfuge von 501.0 als hochwärmebeständig und nach DIN EN 14257 (WATT 91) geprüft, druckt aber keinen Wert ab.2 DIN EN 14257 misst die Festigkeit bei 80 °C und setzt keinen Mindestwert; fragen Sie also nach dem gemessenen Wert in N/mm², nicht nach „besteht WATT 91“.13 Unser Holzleim-Ratgeber erklärt die Prüfung ausführlich.
Tragender PUR: EN 15425, Zulassungen und die 60-°C-Grenze
Tragender Holzbau ist eine andere Welt als der Möbelbau. EN 15425 klassifiziert 1K-PUR-Klebstoffe nach ihrer Eignung für tragende Holzbauteile unter definierten Klimabedingungen. Sie gilt nur für die Herstellung im Werk, nicht für Verklebungen auf der Baustelle, und schließt modifiziertes Holz wie acetyliertes oder thermisch behandeltes Holz aus.9 Die Prüfungen gehen weit über einen Scherversuch hinaus: Delaminierung, eine Prüfung auf Säureschädigung, der Einfluss der Holzschwindung auf die Scherfestigkeit, Kriechverformung unter zyklischem Klima und eine Langzeitbelastung rechtwinklig zur Klebfuge, die sogenannte Glashaus-Prüfung.10
Die Norm hat sich gerade geändert. Stand Oktober 2026 gilt EN 15425:2023+A1:2026, erschienen im Juni 2026; die deutsche Ausgabe ist DIN EN 15425:2026-08.9,14
Eine Klassifizierungsangabe fasst das Ergebnis zusammen. Henkels langsamere tragende Typen sind für die Nadelhölzer ihrer Zulassung als „EN 15425 I 90 GP 0,3 w“ klassifiziert, die schnellsten als „I 70 FJ 0,1 w“.1 „GP 0,3“ und „FJ 0,1“ sind der Verwendungsbereich und die geprüfte Klebfugendicke von oben. Die Zulassungen ergänzen die praktischen Grenzen. Henkels Zulassung gilt bis zu einer Bauteiltemperatur von 60 °C, schließt Holz mit chemischem Holz- oder Feuerschutz aus und erlaubt die Anwendung nur Betrieben mit einer Bescheinigung zum Kleben tragender Holzbauteile nach DIN 1052-10.1
PUR ist eine von drei Klebstofffamilien in tragenden Unterlagen. Ein Brettschichtholzhersteller erklärt für sein Fichten-BSH MUF nach EN 301.15 Die Europäische Technische Bewertung für Pollmeiers Buchen-Furnierschichtholzträger BauBuche GL75 lässt PRF nach EN 301 oder PUR nach EN 15425, Typ I, zu.16 Ein Schweizer Hersteller erklärt für sein Buchen- und Eschen-BSH PUR nach EN 15425 mit Primer.17 Unser Beitrag zu Buche im Holzbau stellt diese Produkte vor.
Buche und Eiche: warum Laubholz einen Primer braucht
PUR verklebt Fichte gut. Dichtes Laubholz ist schwieriger. Eine Studie an Esche, Buche, Eiche und Fichte mit 1K-PUR kam zu dem Ergebnis, dass eine Primerbehandlung die Verklebungsqualität von Laubholz deutlich verbessern kann, mit je nach Holzart und Oberflächenbearbeitung unterschiedlicher Wirkung.4 Der Primer ist eine verdünnte wässrige Lösung, die vor dem Klebstoff aufgetragen wird.
Die deutsche Zulassung für Henkels PUR-Reihe zeigt, was das in der Produktion heißt. Bei Nadelholz ist der Primer optional; bei Buche ist er vorgeschrieben, und nur eine Type, HB S309, ist zugelassen:1
| Anforderung | Fichte, Tanne, Kiefer | Buche |
|---|---|---|
| Zugelassene Klebstofftypen | HB S049 bis HB S1809 | Nur HB S309 |
| Primer | Optional (PR 3105) | PR 3105 als 10%ige wässrige Lösung, beidseitig |
| Primermenge und Einwirkzeit | – | 20 ± 2,5 g/m², 10–20 min |
| Klebstoffauftrag | 140–180 g/m² | 160–180 g/m² |
| Wartezeit zwischen Auftrag und Verpressen | Bis 30 min bei HB S309 | Mindestens 10, höchstens 30 min |
| Mindestpressdruck | In der Zulassung nicht festgelegt | 1,2 N/mm² |
| Mindestpresszeit mit HB S309, 0,3-mm-Fuge | 90 min | 150 min |
| Keilzinken | Ohne Primer, 120–160 g/m² | Primer PR 3105, 120–160 g/m², Aushärtezeit mindestens 150 min |
Quelle: DIBt (2024), general building approval Z-9.1-765 of 25 November 2024, tables 2–5 and sections 3.2.2–3.2.4.
Brettsperrholz zeigt dasselbe Muster. In einer Studie zu BSP aus Buche und aus Buche mit Fichte schnitt 1K-PUR ohne Primer bei reinen Buchenplatten am schlechtesten ab, mit hoher Delaminierung und geringer Scherfestigkeit; mit Primer kam er nahe an MUF heran, bei Buche-Fichte-Platten verhielten sich die Klebstoffe ähnlich.18,19 Keiner der Klebstoffe erfüllte die für Nadelholz-BSP geschriebenen Delaminierungsgrenzen.19 Leichtere Laubhölzer schneiden besser ab: Birken- und Aspen-BSP mit 1K-PUR erreichten Scherfestigkeiten der Klebfuge von 3,9 und 3,3 N/mm², Fichte 1,9 N/mm², verfehlten aber knapp die 10-%-Grenze der Gesamtdelaminierung.19
Bei Eiche gilt dieselbe Vorsicht. Die Primerstudie schloss Eiche ein, und das FPL weist darauf hin, dass saure Inhaltsstoffe mancher Eichenarten die Aushärtung hemmen können.4,7 Unser Beitrag zur Keilzinkung zeigt, wie stark das Klebstoffsystem die Festigkeit von Keilzinken in Buche und Birke verändert.
PUR-Schmelzklebstoff für Kanten und Profile
Ein zweiter Zweig der PUR-Familie kommt nie in die Leimflasche. PUR-Schmelzklebstoffe (PUR-Hotmelts) sind bei Raumtemperatur fest, werden in geschlossenen Geräten aufgeschmolzen und heiß aufgetragen wie ein gewöhnlicher Schmelzklebstoff. Das FPL beschreibt herkömmliche Schmelzklebstoffe als schnell fest beim Abkühlen, aber schwächer als klassische Holzklebstoffe und nur mäßig feuchtebeständig.7 Reaktive PUR-Schmelzklebstoffe haben eine zweite Stufe: Nach dem Abkühlen reagieren sie mit Feuchte weiter.
Jowats Datenblatt für einen PUR-Schmelzklebstoff zum Kantenanleimen nennt die Zahlen. Er wird bei 100–120 °C verarbeitet, hat bei 120 °C eine offene Zeit von etwa 7 Sekunden, einen Erweichungsbereich von etwa 65 °C und braucht je nach Umgebung etwa 4–7 Tage, bis die Reaktion abgeschlossen ist.20 Bis dahin ist die Verbindung noch teilweise thermoplastisch. Dasselbe Blatt verlangt Werkstücke von mindestens 18 °C, feuchtedichte Gebinde und spezielle Spülmittel; vernetztes Material im Gerät muss mit einem eigenen Reiniger gelöst werden.20 Als Anwendungen nennt es Kanten aus Kunststoff, Dekorpapier, vorbehandeltem Aluminium und Furnier.20 PUR-Hotmelts ummanteln auch Profile: Die Fachpresse berichtet über einen Kleiberit-Typ für PVC-Fensterprofile und Folien mit einer Wärmebeständigkeit von bis zu 150 °C, je nach Substrat, und Kältebeständigkeit bis −40 °C.21
PUR und PVAc im direkten Vergleich
Wer zwei Leime desselben Herstellers vergleicht, filtert den Großteil des Marketings heraus. Hier Kleiberits Universal-PUR und sein D3/D4-PVAc-Leim, wie ihre Datenblätter sie beschreiben:
| Eigenschaft | KLEIBERIT 501.0 (1K-PUR) | KLEIBERIT 303.0 (PVAc) |
|---|---|---|
| Aushärtung | Reagiert mit Feuchte aus Luft und Holz | Dispersion, gibt Wasser ab |
| Beanspruchungsgruppe (DIN EN 204) | D4 | D3; D4 mit 5 % Härter |
| Offene Zeit bei 20 °C | Etwa 20–25 min | 6–10 min |
| Presszeit bei 20 °C | Ab 60 min | Ab 15 min (Fugenverleimung) |
| Presszeit bei 80 °C | Ab 5 min | Ab 2 min (Fugenverleimung) |
| Holzfeuchte | Nicht unter 5 % (Holzwerkstoffe) | 8–10 % innen, 10–14 % Fensterbau |
| Mindestverarbeitungstemperatur | Fügeteile mindestens 18 °C; nie unter +5 °C | Nicht unter +10 °C; optimal 18–20 °C |
| Pressdruck | Mindestens 0,6 N/mm² bei Schichtholz- und Fugenverleimung | 0,7–1 N/mm² bei Lamellen- und Schichtholzverleimung |
| Auftragsmenge | 100–200 g/m², einseitig (weniger poröses Fügeteil) | 150–200 g/m² bei Massivholz; beidseitig bei Hartholz |
| Belastbar | Weiterbearbeitung nach 2–3 h; Endfestigkeit nach etwa 24 h | Endbeständigkeit D3/D4 nach 7 Tagen |
| Reinigung | Reiniger KLEIBERIT 820.0 | Wasser |
Quelle: Klebchemie M. G. Becker, technical data sheets KLEIBERIT 501.0 (status 28.11.2022) and KLEIBERIT 303.0.
Die Tabelle erklärt die übliche Arbeitsteilung. PVAc ist schneller, lässt sich mit Wasser reinigen und passt zu den meisten Innenmöbeln. PUR hat seinen Platz, wo Fugen nass bleiben, wo der Leim bei Wärme nicht nachgeben darf, wo ölige oder unterschiedliche Werkstoffe verklebt werden oder wo eine formaldehydfreie tragende Verklebung verlangt ist. Zweikomponenten-PVAc erreicht ebenfalls D4, aber sein Härter ist ein kennzeichnungspflichtiges Produkt. Prüfen Sie dessen Sicherheitsdatenblatt auf Diisocyanate: Die Schulungspflicht nach REACH richtet sich nach dem Gehalt des Produkts, nicht nach dem Namen der Leimfamilie.3,5
Gesundheit und die Diisocyanat-Regel
Unausgehärteter PUR ist ein chemisches Risiko, ausgehärteter nicht. Das FPL bezeichnet Diisocyanate als Sensibilisatoren, die Berufsasthma auslösen können, rät, dauerhaften Kontakt mit unausgehärteten EPI-, PEP- und PUR-Klebstoffen zu vermeiden, und hält fest, dass korrekt ausgehärtete Isocyanat-Klebstoffe in verklebten Holzprodukten nicht als gefährlich gelten.7 Zu den Gefahrenhinweisen für Kleiberits langsamen PUR gehören H334 (kann beim Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen) und H317 (kann allergische Hautreaktionen verursachen).8 Henkel nennt Schutzhandschuhe und Schutzbrille beim Umgang mit seinem tragenden PUR bewährte Praxis.6
REACH Anhang XVII, Eintrag 74, macht daraus Recht. Seit dem 24. August 2023 dürfen Produkte mit 0,1 % oder mehr Diisocyanaten industriell oder gewerblich nur verwendet werden, wenn der Arbeitgeber sichergestellt hat, dass die Anwender eine Schulung erfolgreich abgeschlossen haben. Seit dem 24. Februar 2022 müssen solche Produkte den Hinweis tragen, dass ab dem 24. August 2023 vor der industriellen oder gewerblichen Verwendung eine angemessene Schulung erforderlich ist.5 Die Regel kennt drei Schulungsstufen:5
- Allgemeine Schulung für jede industrielle und gewerbliche Verwendung: Chemie, Toxizität, Exposition, Sensibilisierung, Schutzausrüstung, Reinigung und Abfall.
- Schulung auf mittlerem Niveau zusätzlich für den Umgang mit offenen Gemischen bei Umgebungstemperatur, Auftrag mit Walze, Pinsel, Tauchen und Gießen, Spritzen in einer belüfteten Kabine, die Bearbeitung nicht vollständig ausgehärteter Teile sowie Reinigung und Abfall.
- Fortgeschrittene Schulung zusätzlich für den Umgang mit unvollständig ausgehärteten, noch warmen Teilen, offenen Umgang mit Formulierungen über 45 °C, Wartung und Reparatur mit Zugang zu Anlagen und Spritzen außerhalb einer Kabine.
Ein Tischler, der PUR mit Walze oder Pinsel aufträgt, gehört also zur mittleren Stufe. Eine Linie, die ein PUR-Hotmelt-Gerät zur Wartung öffnet, gehört zur fortgeschrittenen Stufe, weil die Schmelze über 45 °C gehandhabt wird. Der Arbeitgeber muss die Schulung dokumentieren; sie ist mindestens alle fünf Jahre zu erneuern.5 Wer kurz vor der Frist im August 2023 geschult wurde, ist bis August 2028 wieder an der Reihe.
Typische Fehler mit PUR-Leim
- Knochentrockenes Holz in einer kalten Halle verleimen. Unterhalb der Feuchte- und Temperaturgrenzen des Herstellers härtet der Leim langsam oder unvollständig aus.1,2
- Die Zwingen lösen, wenn der Schaum hart aussieht. Die Haut an der Oberfläche härtet zuerst. Halten Sie die Presszeiten ein, bei 20 °C eine Stunde und mehr.1,2
- Sich auf den Schaum verlassen. Eine dicke Klebfuge ist schwach. Zulassungen für tragende Verklebungen enden bei 0,3 mm.1
- Zu wenig Druck. Schaum drückt Fugen auf. Halten Sie mindestens den Mindestdruck des Herstellers ein: 0,6 N/mm² in einem Werkstatt-Datenblatt, 1,2 N/mm² für tragende Buche.1,2
- Den Primer bei dichtem Laubholz weglassen, wo der Hersteller ihn verlangt.1,4
- Ein offenes Gebinde in der Werkstatt stehen lassen. PUR reagiert mit der Luftfeuchte. Kleiberit nennt etwa neun Monate Lagerfähigkeit im luftdicht verschlossenen Gebinde bei 20 °C und verlangt, angebrochene Gebinde kurzfristig zu verbrauchen.2
- Leim auf dem Werkzeug aushärten lassen. Werkzeug sofort nach Gebrauch mit dem vom Hersteller genannten Reiniger säubern. PVAc lässt sich mit Wasser reinigen, PUR nicht, und vernetzter PUR-Hotmelt im Gerät braucht einen eigenen Reiniger.2,3,20
So verleimen wir bei SARAL
Was Sie den Lieferanten PUR-verleimter Teile fragen sollten
- Welcher Klebstoff genau? Produktname und Typ: 1K-PUR, PUR-Hotmelt, 2K-PVAc, MUF oder EPI.
- Welche Klassifizierung? D4 nach DIN EN 204 für nicht tragende Teile; Typ nach EN 15425 und Zulassung für tragende Teile, mit den zugelassenen Holzarten.
- Primer? Bei Buche, Eiche und Esche, ob ein Primer verwendet wurde, in welcher Verdünnung und Menge.
- Holzfeuchte und Temperatur beim Verleimen, dazu die tatsächlich gefahrene Presszeit und der Pressdruck.
- Klebfugendicke, besonders bei Keilzinken und Flächenverklebungen.
- Wärmebeständigkeit als Zahl, ein Wert nach DIN EN 14257 in N/mm², wenn Teile in der Nähe von Wärmequellen oder in der Sonne stehen.
- Nachweise der Diisocyanat-Schulung für das Personal, das den Leim aufträgt, wenn Sie Lieferanten auditieren.
Dieselben Fragen gelten für fertig gekaufte Bauteile für Innenausbau und Möbel: Die Leimfuge entsteht an der Presse.
Häufig gestellte Fragen
Ist PUR-Leim besser als Weißleim?
Nicht grundsätzlich. PVAc ist schneller und einfacher für trockene Innenmöbel: Ein D3-PVAc braucht bei 20 °C 15 Minuten in der Presse, ein PUR desselben Herstellers 60 Minuten.2,3 PUR ist die bessere Wahl bei Nässe, Wärme, Werkstoffmischungen und formaldehydfreien tragenden Verklebungen, sofern das Holz feucht genug ist und die Fuge fest verpresst wird.
Ist PUR-Leim wasserfest?
Werkstatt-PUR-Leime sind meist nach D4 geprüft, der höchsten Gruppe für nicht tragende Fugen, die bei Außenbauteilen trotzdem einen Oberflächenschutz voraussetzt.2,11 Das FPL beschreibt Polyurethane als beständig gegen Wasser und Feuchte, aber nur begrenzt beständig gegen langes, wiederholtes Nässen und Trocknen.7
Wie lange braucht PUR-Leim zum Aushärten?
Bei einem Universal-PUR: mindestens 60 Minuten Presszeit bei 20 °C oder 5 Minuten bei 80 °C, Weiterbearbeitung nach 2–3 Stunden, Endfestigkeit nach etwa 24 Stunden.2 Tragende PUR-Typen brauchen je nach Type wenige Minuten bis mehrere Stunden.1 PUR-Hotmelts reagieren noch tagelang nach.20
Brauche ich eine Schulung für PUR-Leim?
In der EU ja, für die gewerbliche und industrielle Verwendung von Produkten mit 0,1 % oder mehr Diisocyanaten. Achten Sie auf den Schulungshinweis auf dem Gebinde. Unter 0,1 % gilt die Schulungspflicht nicht.5
Wie entfernt man PUR-Leim?
Ausgetretenen Leim und Werkzeug vor dem Aushärten mit dem vom Hersteller genannten Reiniger säubern; PUR lässt sich nicht wie PVAc mit Wasser abwaschen. Tragen Sie Handschuhe: Unausgehärteter PUR wirkt hautsensibilisierend.2,3,8
